现代化的纺织工厂内，智能纺锤上下飞舞，滚下一锭锭的密集纱线；工业机器人“摇头摆臂”，将棉纱“穿针引线”，纺织成衣；仓储车间的小机器车来回穿梭，自动化控制让装载成品分毫不差……上述情景，是不少中国纺织企业的生产常态。
纺织行业是中国传统优势产业，涵盖了原辅料制造、纺织制造和服装生产等多个环节。近年来，在新技术助力下，产业链上下游的中国纺织企业纷纷转型升级，涌现一大批实现高端制造和智能整合的生产工厂，推动形成更加绿色、高效的产业集群。2022年，中国纺织品服装出口总额同比增长2.5%，连续3年突破3000亿美元大关。
近日，本报记者从北到南，走访多家产业链上下游企业，探寻中国纺织业如何运用新技术转型升级。
纺线：全天不间断无人化生产
近日，记者踏进位于山东省德州市德城区的德州华源生态科技有限公司“无灯工厂”，屋内暖意十足，眼镜瞬间浮起一层薄雾。“为消除静电，我们需要确保厂内环境的恒温恒湿，这是实现自动纺线的第一步。”德州华源项目经理刘志告诉记者。
首先映入眼帘的是巨大的梳棉机，伴随机器轰鸣声，处理过的棉花经管道被“吸”入梳棉机中，成为棉条后再被“吐”进储存桶中。“梳棉不仅能去除棉花中的杂质，还能使棉花原料在单纤维的状态下充分混合，为后续流程打下基础。”刘志说。
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记者穿过一道小门，走进纺织车间，看到几台长约70米的自动纺线机正在工作，每一台纺线机上都密密麻麻分布着成百上千个纺锤。纺锤快速转动，发出“沙沙”的声音，纺好的线自动缠绕在纺轴上。纺线机的排布规则好似图书馆里的书架，从机器顶端走到尾端，需要1分多钟的时间。
“实现自动生产，不仅需要自动纺线机等大块头，机器、运输管道的分布都有讲究。”刘志说，“在设计车间时，设计团队选择将材料运输管道吊在天花板上，既能节约空间，又能提高效率。”记者抬起头，发现原材料、成品正有条不紊地来回穿梭。在整个生产车间，没有一人参与纺线，只有三两工人骑着小型电动三轮在车间来回穿梭，不时驻足检查机器运行情况。
但在2003年企业刚投产时，德州华源采用的还是传统劳动密集型生产方式。“传统生产方式，依靠的是工人的经验和技术，效率低、利润少、污染高，品质也无法得到保证。”刘志回忆。随着国内外纺线技术的发展，传统的生产方式越来越难以为继，德州华源决定不破不立，在老厂区以北建立一个新厂区，机器全部更新为国内最新设备。“国内纺线机器厂商的飞速发展给我们提供了底气，不用担心被国外厂商‘卡脖子’。德城区实施的‘工赋山东’专项行动则为我们的数字化转型提供了政策支持。”刘志说。
如今，德州华源的“无灯工厂”可以做到24小时不间断无人生产，生产效率和产品品质得到明显提升。
在车间内，记者还见到一种特殊的彩线，其由提取自植物的纯天然染料染制而成，用手轻轻一捏，触感轻柔——这是德州华源自主研发的新型彩线。“我们不仅注重提高生产效率，也着手高端产品的研发和环境保护。这种彩线无毒无害，适合制作婴幼儿衣服。”刘志说，“未来，我们将加大研发，让纺织产品更‘绿’更环保。”
